マイクロ流路チップの
インジェクション成形による量産技術
- 導入メリット
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(1)独自製法にて超精密品を高品質で大量生産！
(2)ガラスと比べると使い捨てチップとして廃棄が容易
(3)アクリル樹脂と比べると自家蛍光性が極めて低い
(4)軟質材料のため、割れづらく危険が少ない
私たちができること
マイクロ流路チップの
私たちの特長
① 10個取り金型で10万個/月までの生産が可能
高透明PDMSを用いたLIM（液状射出成形）技術と特殊金型技術により､マイクロ流路などの高精度品を高品質で大量生産する事が可能です。
SU8による試作対応も可能です。
| 材質 | 新開発PDMS A60° |
| 透過性 | 波長405nmで透過率94% |
| 成形方式 | 射出成形 |
私たちの特長
② 鏡面仕上げ
流路面はRa50nmレベルの表面粗さを実現し光源の乱反射を低減。
私たちの特長
③ 自由な形状設計
従来のキャスティング製法では成しえなかった本当に欲しい形状を実現する事が可能です。ニーズに合わせたご提案を致します。
＜例えば＞
①流路と穴を一体で成形→穴あけ作業不要！
②チューブ接続口を一体で成形→チューブ接続は差込むだけ！
私たちの特長
④ 溝の深さも自由に設計可能
流路溝の深さ寸法も自由に設計可能です。
※流路に段差を付ける事も可能です。
私たちの特長
⑤ 流路とフラットプレートは完全接着
独自の接着技術によりPDMS同士を完全接着。耐圧性が必要なものにも安心して使用出来ます。
※用途に応じてガラス板との完全接着も可能です。
私たちの特長
⑥ 最小厚み0.4mmまで対応可
総厚みで0.4mmまでの薄型化が可能であり材料の光透過性を犠牲にしません。
私たちの特長
⑦ PDMSの接合技術（PDMSと異材質接合技術）
接合技術：成形された微細加工面に接着剤を使わず様々な材質（PDMS同士はもちろん、ガラスやCu・SUS等の金属、樹脂であればPS・COP）と強固に接合させることが可能です。これらは量産性を踏まえ、全て大気圧下のプラズマ処理を利用しています。
1.異材質との接合技術
- PDMS+異材質接合可能材料
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- ①Zn
- ②Niメッキ
- ③Cu
- ④SUS
- ⑤TiN
- ⑥ガラス
- ⑦PDMS
- ⑧その他
接合例
PDMS+Cu
PDMS+SUS
PDMS+ガラス
PDMS+PDMS
PDMS+異材質との引張り試験結果
2.PDMS流路とポリスチレンへの強固な接合
断面構造
マイクロ流路を成形したPDMSに
接着剤無しでポリスチレン板を接合
試作流路
100μmLINE&SPACE, 50μm深さ蛇行流路
テスト方法：
加圧ポートから蛍光試薬（Fluorescein disodium salt）
水溶液（1%w/w）を注入後、流路出口を閉鎖。
加圧ポート圧力を0kPa→200kPaに変え、
蛍光顕微鏡画像から流路幅の変化を測定。
（試験温度22.9℃）
実験協力：
東京大学生産技術研究所2部 藤井研究室様
高圧での総益で剥離せず、流路寸法も
ほとんど変化しません！
私たちの特長
⑧ シリコンウエハーの金型応用技術
私たちの特長
⑨ 試作実績事例
私たちの特長
⑩ オリジナル製品（流路アダプターL, S）
私たちの特長
⑪ オリジナル製品（封止ポートL, S）
私たちの特長
⑫ 新しいPDMS開発
- 本品は、新開発高透明樹脂とシリコーン（ポリジメチルシロキサン：PDMS）を共重合したポリマーにより構成される高透明熱可塑性エラストマーです。
- 高強度PDMS同様の光学特性や低弾性率を有しながらも９倍以上も高い引裂き強度（XM1700比較 )を有し、線膨張係数も10分の１（XM1700比較)と小さく、PDMSで問題となる成形品の低剛性や脆性、そして薄膜形成の困難さから開放されます。
- 気体透過性はシリコーン添加で通常の熱可塑エラストマーよりも遥かに大きくなります。更に、高強度物性を活かした薄膜化により、独立したＰＤＭＳ薄膜（400μ程度）では不可能な高い気体透過性を得られます。
- 本品は、射出成型用ペレット、押出成形によるフィルム、並びに溶剤希釈溶液にて提供致します。
私たちの特長
⑬ マイクロ流路チップの多段一括積層技術を開発
