ゴムに関する様々な困り事の相談承ります。特に防水に関すること、PDMSの微細加工についての相談をお待ちしております。

シリコーンゴムをご提案します。

シリコーンゴムの場合は、-40℃から180℃ぐらいまでは硬化などの変化が少なく、耐熱性に優れた防水ゴムであると言えます。
これからも分かるようにシリコーンゴムは低温、高温に強い、温度依存性の低い材料であることが分かります。
(耐熱EPDMはあるがアンダーカットがある様な製品では、金型の汚れが激しく使いづらい)

シリコーンが肉厚な場合など、二次加硫しても低分子シロキサンが除去されない可能性があります。

低分子シロキサンのPPM管理を行っております。通常の場合は、「二次加硫（200℃　3時間）」等と記載した「工程保証」ですが、当社では低分子シロキサンカット材を使用する事により、定量的なデータで低分子シロキサン量を管理し、「品質保証」を行っています。

通常、二色成形あるいはインサート成形をした場合、樹脂側の耐熱温度の関係でシリコーンの二次加硫は充分行えません。

低分子シロキサンカット液状シリコーンをご提案します。低分子シロキサンカット材の場合、低分子分を低く抑える事が出来、樹脂＋シリコーンゴムの二色成形、あるいはインサート成形時に二次加硫工程無しで低分子シロキサン残存量を抑える事が出来ます。

①摺動性に優れた低摩擦液状シリコーン

摺動性対策を踏まえた低摩擦材料による、LIM（液状シリコーン射出成形）の量産が可能です。

②オイルブリードされた液状シリコーン

オイルブリード加工された液状シリコーンとは、シリコーンゴムに相溶性のないオイルを練りこんだシリコーンゴムです。オイルブリード加工された液状シリコーンを採用することで、長期的に油を滲み出させることが可能となり、シリコーンの磨耗が軽減され、摺動対策になります。

クリーンルームでの加工をご提案します。

シリコーンには帯電性があり、どうしてもゴミ・埃が付着してしまいます。対策としてはやはりクリーンルームでゴム成形や後加工（張り合わせ処理、打ち抜き工程）を行うことが必要です。
当社では、クリーン度10,000レベルのクリーンルームを活用し成形や後加工を行うことでコンタミ対策を実施しています。

嵌合条件に合わせた、制約されたスペースの中で最適なシール形状が必要となります。最適なシール形状を得るためには、流動解析・応力解析を用いて最適化を図る必要性があります。

①

ゴム単体の場合、セットするゴムに位置ズレが起きないよう適度な収縮応力が得られるような設計が必要となります。その場合ゴムが伸びる事によって肉厚が薄くなり、それを計算して嵌合後に最適なシールが出来るよう、またコーナーRが完全に追従するよう設計する必要があります。

②

複合成形の場合、内側を接着しているので、その面のシールを考える必要がなくなり、外側についてはゴムの収縮率を計算すればシール性の最適化が図れます。

複合成形をご提案します。

LIMの場合、金型で製品を作成する為、シール位置の保証が可能となります。

選択接着シリコーンが使用出来るのは基本的にLIM材料になります。（ミラブルゴムで選択接着材料を使用する場合、材料管理に難がある為量産には不適合になります。）

LIMによるインサート成形あるいは二色成形をご提案します。

この成形方法の場合、樹脂部品とゴム部が接着している為、樹脂部品側にリテーナ構造が不要となります。その結果製品のダウンサイジングが可能となります。

後ASSYでは成しえない高機能品の省スペース化が出来ます。

複合成形をご提案します。

LIMにより、樹脂とゴムの強固な接着が可能な為、樹脂とゴムの位置がずれたり外れたりする事なく次工程への品質を守ります。

LIMによるPDMS材料を使ったインジェクション成形をご提案します。
精密成形技術と特殊金型技術によってマイクロオーダーの微細加工品の量産が可能です。

インジェクションで成形する為設計の多種多様な形状バリエーションにお応え致します。挿入口付き形状も可能です。

概算のイメージとして、1型10万個／月の生産が可能です。

微細加工品の品質確認として､レーザー顕微鏡を用いた製品形状の解析を行うことが可能です。