シリコーンゴムをご提案します。
シリコーンゴムの場合は、-40℃から180℃ぐらいまでは硬化などの変化が少なく、耐熱性に優れた防水ゴムであると言えます。
これからも分かるようにシリコーンゴムは低温、高温に強い、温度依存性の低い材料であることが分かります。
(耐熱EPDMはあるがアンダーカットがある様な製品では、金型の汚れが激しく使いづらい)
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EPDMや、NBRなどの合成ゴム場合、高温での使用時(120℃以上)に圧縮永久歪率が高くなり防水機能が著しく低下してしまう。 |
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シリコーンゴムの場合は、-40℃から180℃ぐらいまでは硬化などの変化が少なく、耐熱性に優れた防水ゴムであると言えます。
これからも分かるようにシリコーンゴムは低温、高温に強い、温度依存性の低い材料であることが分かります。
(耐熱EPDMはあるがアンダーカットがある様な製品では、金型の汚れが激しく使いづらい)
温度依存性が少ないシリコーンゴムは、自動車の電装系部品に多く使用されています。 | ![]() ![]() |
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液状シリコーンの場合、当社ではノーバリ、ノーロス成形技術を活用することで、無駄な材料費を使わずに成形する事を可能にしています。
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スイッチ部などの金属の接点部分に防水が必要な時、防水ゴムとしてシリコーンゴムを使用したいが低分子シロキサンによる端子汚染(導通不良)の可能性があり心配である。 端子汚染対策としてシリコーンの二次加硫を行うが、低分子シロキサンが取り除かれているという確実性について心配である。 |
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低分子シロキサンのPPM管理を行っております。通常の場合は、「二次加硫(200℃ 3時間)」等と記載した「工程保証」ですが、当社では低分子シロキサンカット材を使用する事により、定量的なデータで低分子シロキサン量を管理し、「品質保証」を行っています。
肉厚な自動車用スイッチまたはコネクターのシール材として低分子シロキサンカット材料が多く採用されています。 | ![]() |
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樹脂とゴムの二色成形あるいはインサート成形の場合、ポリカーボネイトやPBT等、耐熱性の低い樹脂を使う事が多い。これら樹脂は、耐熱温度が150度以下であり、成形後に二次加硫を充分に行うことが出来ない。 |
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低分子シロキサンカット液状シリコーンをご提案します。低分子シロキサンカット材の場合、低分子分を低く抑える事が出来、樹脂+シリコーンゴムの二色成形、あるいはインサート成形時に二次加硫工程無しで低分子シロキサン残存量を抑える事が出来ます。
自動車のキーレスエントリー用の内部防水として、または自動車用コネクターのシール材として、樹脂+シリコーンゴム(低分子シロキサンカット材)の二色成形あるいはインサート成形が採用されています。 |
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シリコーンゴムを摺動部に使用する場合、シリコーンに摺動コーティングを行っている事が多い。 しかしその場合、摺動を繰り返し行っていると次第にコーティングがはがれ、表面が劣化しシリコーンゴムのシール性が失われてしまう。 |
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摺動性対策を踏まえた低摩擦材料による、LIM(液状シリコーン射出成形)の量産が可能です。
オイルブリード加工された液状シリコーンとは、シリコーンゴムに相溶性のないオイルを練りこんだシリコーンゴムです。オイルブリード加工された液状シリコーンを採用することで、長期的に油を滲み出させることが可能となり、シリコーンの磨耗が軽減され、摺動対策になります。
太陽光発電(PV)用の防水コネクターのシール材として低摩擦液状シリコーンゴムが採用されています。 また、自動車用のコネクター部にある防水ゴムの挿抜応力低減として、オイルブリード加工されたシリコーンゴムが採用されています。オイルブリード加工が施されている為防水ゴムの挿抜が滑らかになる効果があります。 |
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低摩擦材料あるいはオイルブリード加工されたシリコーンゴムを採用することで、シリコーンへの摺動コーティングの必要性がなくなり、加工工程の削減、納期短縮が可能となります。
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シリコーンゴムは帯電性が高くゴミ・埃が付着しやすい材料である。そのため、成形後に塗装が必要な外観部品にはシリコーンゴムを採用しにくい。 また、検出スイッチなどのような場合、シリコーンに付着したゴミ・埃がスイッチの接点不良の原因になる可能性があり心配である。 |
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シリコーンには帯電性があり、どうしてもゴミ・埃が付着してしまいます。対策としてはやはりクリーンルームでゴム成形や後加工(張り合わせ処理、打ち抜き工程)を行うことが必要です。
当社では、クリーン度10,000レベルのクリーンルームを活用し成形や後加工を行うことでコンタミ対策を実施しています。
現在クリーンルームで加工を行った製品には自動車内装品のハンドル用スイッチカバーやスイッチ用の防水ゴム部品があります。 いずれの製品もゴミ・埃が次工程の異物問題を引き起こす製品であり、その対策としてクリーンルームが活躍しています。 |
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樹脂ケースが丸型形状製品の場合、防水はOリングで充分対応可能な事が多い。しかし丸型形状以外の樹脂ケースではOリングが使えず防水設計が難しいという問題がある。 |
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エンジンルーム内に使用される四角形状の高い防水要求のあるコネクター製品に数多く採用されています。 | ![]() |
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精密部品・精密樹脂ケースの場合、製品が小さい為、防水部分の部品も小さくなる。その制約のあるスペースに小さなシール部品を後ASSYするのは非常に困難である。 |
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LIMによる複合成形をする事により小さなシール部品でも確実に、必要な場所に装着することが可能となります。
限られたスペース内で高い防水要求のある製品に、LIMによる複合成形が採用されています。自動車用のコネクター、スイッチあるいはキーレスエントリーの部品で実績があります。 | ![]() |
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精密部品の場合、防水箇所が製品の内側にある事が多く、後ASSYした場合、製品奥までゴム部品が挿入できたか位置を確認する事が難しい。 |
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LIMの場合、金型で製品を作成する為、シール位置の保証が可能となります。
選択接着シリコーンが使用出来るのは基本的にLIM材料になります。(ミラブルゴムで選択接着材料を使用する場合、材料管理に難がある為量産には不適合になります。)
限られたスペース内で高い防水要求のある製品に、LIMによる複合成形が採用されています。自動車用のコネクター、スイッチあるいはキーレスエントリーの部品で実績があります。 | ![]() |
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樹脂部品とゴム部品を後ASSYする場合、樹脂とゴムが接着していないことから、ゴム部品の脱落防止の為に樹脂部品側にリテーナ構造を設計する必要がある。しかしそうした場合、製品がリテーナ構造分大きくなってしまう。 |
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この成形方法の場合、樹脂部品とゴム部が接着している為、樹脂部品側にリテーナ構造が不要となります。その結果製品のダウンサイジングが可能となります。
後ASSYでは成しえない高機能品の省スペース化が出来ます。
限られたスペース内で高い防水要求のある製品に、LIMによる複合成形が採用されています。自動車用のコネクター製品、スイッチあるいはキーレスエントリーの部品などで実績があります。 | ![]() |
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樹脂とゴム部品を後ASSYした製品を次工程に移動させた場合、ゴムの位置がずれたり外れたりすることがある。そのため次工程に対する品質にバラツキが発生している。 |
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LIMにより、樹脂とゴムの強固な接着が可能な為、樹脂とゴムの位置がずれたり外れたりする事なく次工程への品質を守ります。
自動車用のコネクター部品にて多数実績があります。 | ![]() |
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一般的にコンプレッションまたはトランスファー成形をする場合、成形のサイクルが長く、時間を要する上に、成形後に人によるバリ取り・二次加硫・検査(目視)の工程がある。そのため増産依頼をしたとしても、設備要因と人的要因(検査員の増員)によって増産対応が難しい場合が多い。 |
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また無人成形・画像による無人検査を行っている為、人的な要因での遅れを発生させません。
ハイサイクル無人成形+全数画像カメラによる無人検査を実施し、シリコーンゴム主力材料にて月産4億個以上の生産をしています。 | ![]() ![]() |
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数十ミクロンの寸法要求のある製品は微細加工に時間がかかり、試作対応は出来ても量産対応が出来ないのが現状である。 現状の例としては、フォトリソグラフィー技術を用いたシリコン型にPDMS材料をキャスティングにより転写し、130℃~170℃程度の加熱で約15分硬化後、型からはがしとり(この際製品の肉厚が薄いとPDMSが破れてしまう為厚みに制限があり500μm以下は不可)、裁断し材料の自己粘着性を活かしてガラスなどに貼り付けるという作業となっている。 これは工法的に大量生産が難しく、概ね数100個/ロット程度の対応が限界となっている。 |
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インジェクションで成形する為設計の多種多様な形状バリエーションにお応え致します。挿入口付き形状も可能です。
概算のイメージとして、1型10万個/月の生産が可能です。
微細加工品の品質確認として、レーザー顕微鏡を用いた製品形状の解析を行うことが可能です。
PDMS材料にて細菌検査用を開発中。 |
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